| 항목 | 체크 항목 | 비고 |
| 장착장치 | 스러스트 베어링 장착 링크핀 파손 다발 ⇨ 링크부의 회전 전단 방지를 위해 링크부 LM Type 적용 | |
|---|---|---|
| 볼트 분리 공정 소켓 처짐으로 볼트 안착 불량 및 알람 발생 ⇨ Nut Runner 소켓부에 스프링(0.2kgf/mm)설치 | ||
| 메인 베어링 캡 분리시 지그에 의한 캡 내면 찍힘 현상 발생 ⇨ 접촉면 재질 변경(강 ⇨ 동)및 주기적 청소 | ||
| 리어 커버 실링 후 Dowel Pin 압입 불가 ⇨ Dowel Pin 지그 개선 (끝단부 경사/2단 가공, 1단 45도⇨ 2단 30도) | ||
| LWR 베어링 조립 누락 간헐적 발생 ⇨ 베어링그리퍼 실린더 신품 교체, 안착 로더 스트로크 재조정 | ||
| Nut Runner 스핀들 축 부러짐 다발 ⇨ Nut Runner 스핀들 조인트 신작 교체 (3/8"⇨ 1/2" ) | ||
| 베어링 캡 볼트 분리 공정 볼트가 소켓에서 분리되지 않음 ⇨ Nut Runner 소켓 12각으로 변경, 볼트 분리 검지센서 추가 | ||
| Crank Loader Clamp 시 Front 측 센터위치불량 ⇨ Front측 클램프 위치 재 세팅⇨ 정위치 마킹 추가 | ||
| 오일 실 장착 테이프 플러그 체결 시 역회전으로 인한 오일 실 손상 ⇨ 너트런너 역회전 프로그램 삭제 | ||
| 볼트 회수 장치 경사 부족으로 볼트 쌓임 ⇨ 분해 볼트 회수용 슈트 내부 크롬 도금 및 경사각 변경 (20도⇨ 30도) | ||
| 베어링을 지그에 안착 시 위치 불량으로 찍힘 발생 ⇨ 로봇 클램프 지그부 고정, 볼트 재 체결 및 아이마크 | ||
| 메인 베어링 캡 볼트 분해 실린더 용량부족으로 분해 불량 간헐적 발생 ⇨ 실린더 용량 증대(𝜙63 -> 𝜙80 | ||
| 메인 베어링 캡 체결 Nut Runner용 소켓 열처리 불량으로 돌발 파손 ⇨ 신품 교환 (HRC30⇨ HRC35~40) | ||
| Crank Shaft 투입 로더 센터이상 ⇨ 로더 위치 확인 및 조정 | ||
| 공급장치 | 베어링 공급 장치 2 중 공급 발생 : ⇨ 언로딩 센서 OFF시 트레이 공급벨트 지연시간 증가(0.5 ⇨ 1.0초) | |
| 스러스트 베어링 분배기 방향 검지 오류 알람 발생 ⇨ 방향 검지 차압센서 에어공급 배관을 메인 배관에서 분리 | ||
| 메인 베어링 캡 분해기 볼트 분해 불량 및 머리 부의 변형 발생 : Nut Runner Socket 변경 신작 (대변길이 10 -> 12) | ||
| 반출 장치 | 메인 베어링 캡 Nut Runner 불량품 반출 장치 없음 ⇨ 폐기 작화 구성 및 IPT#1 Repair장으로 반출 회로 구성 | |
| 트레이 배출시 이중 클램프 및 베어링 검지 불량 발생 ⇨ 시운전 시에 프로그램 시뮬레이션 확인 |
| 항목 | 체크 항목 | 비고 |
| 검지장치 | 베어링 조립기 LWR 베어링 유무 감지기 동작 후 베어링 찍힘 발생 ⇨ 베어링 접촉부 형상 변경(모서리부 R 처리) | |
|---|---|---|
| 베어링 유무 확인 공정 센터 메탈 찍힘 ⇨ 메탈 유무 Probe 접촉 부에 재질변경 (MC나일론) | ||
| 메인 베어링 Grade 인식 비젼 에러 ⇨ 비젼 조명 교체 (백색 LED ⇨ 적색/청색 LED, 잔류 이물질 난반사 최소화) | ||
| 메인 베어링 투입구 소재 식별 불가 ⇨ 명판 제작부착 (베어링 식별표지판), 제작 표준사양 적용(알루미늄 재질) | ||
| 메인 베어링 인식 오류로 조립 사양 불량. ⇨ 비젼 조명 1개 추가 및 감도조정, 크랭크 샤프트 마킹 정도 향상(가공) | ||
| 에어컨 부싱 압입 작업 누락 시 후 공정 확인장치 없음 ⇨ 결착 검지 확인용 장치 설치 | ||
| 메인 베어링 조립공정 Cycle Time 초과 (기준:45초, 실제:56초) ⇨ 메탈 선별 2 공정 전에 기종데이터 프로그램 변경 송신 | ||
| 크랭크 샤프트 탑재공정 Cycle Time 초과(기준:45초, 실제:50초) ⇨ 크랭크 샤프트 비젼 에러 최소화(조명 교체 및 미러 적용) | ||
| END PLAY 측정 불량 발생 ⇨ 전후 방향 PUSHER 실린더 도착 단 센서 위치 재조정(푸셔 길이 증대) | ||
| END PLAY 측정 에러 발생 ⇨ + 방향 최대 밀착 후, - 방향 토탈 변위량 측정 (누적 공차 영향 배제) | ||
| IPT #1,2 Cranking Test 에서 Torque 불량 다발 ⇨ 청정도 및 베어링 관리 강화, IPT 양산 Mapping 실시(4회) | ||
| IPT#1,2,3, COLD, 밸브 리크 테스트, 실링설비 마스터 소재 없음 ⇨ 마스터 소재 제작 및 보관함 설치 | ||
| 베어링 캡 체결 및 IPT 복합 공정은 Repair로 인한 안전문제 및 토크 품질 확보 곤란 ⇨ 중요 체결 공정 Repair Nut Runner 설치 및 Interlock 등 동일시스템 구성 | ||
| Conveyor | 공정간 연결 컨베이어 높이 단차 발생, Pallet 걸림 ⇨ 지지대 높이 수정 , 컨베이어 연결 부 높이 단차 수정 | |
| Taper Plug Nut Runner NG 시 컨베이어 전체 Stop ⇨ 체결NG Repair, 시스템 NG 멈춤으로 회로 분리 | ||
| Loader | 유압식 크랭크 샤프트 로더가 정지 동작에서 처짐 발생 및 원점 이탈 ⇨ 오일 역류 방지용 Check 밸브 설치 | |
| 크랭크 샤프트 로딩기 오일 도포기 유닛 전후진 걸림 발생 ⇨ 전,후진 수평레벨 조정 |
| 항목 | 체크 항목 | 비고 |
| Sealing | 리어 커버 조립 실링 불량 : 직교로봇 실링 프로그램 수정 | |
|---|---|---|
| 상부 베어링 측 오일 도포 과다로 드레인 커버 실링 저하 ⇨ 오일도포 타임 조정 (5⇨ 3초)및 도포 노즐 포인트 재조정 | ||
| Cover | 메탈 적재 공정 Dust 유입 ⇨ Dust Cover 보완추가(투명 아크릴 8t 적용) | |
| 에어컨 부싱 공급 시 분배기에서 부싱이 외부로 이탈 ⇨ 에어컨 부싱 공급 분배기 상부 커버 설치 | ||
| 스러스트 베어링 투입구 이물질 유입 ⇨ 투명 아크릴 커버 설치 | ||
| 전장 | 설비 Size 대비 PLC 용량 부족으로 트러블 발생 ⇨ PLC 메모리 적정 용량 (메모리 2M의 80% 이하)반영 | |
| 기타 | 케이블 베어 가이드 길이가 짧아 손상 ⇨ 케이블 베어 길이 30 cm 증대 (15⇨ 45cm) | |
| 오일도포 후 잔량 낙하 및 처리불량으로 블록 오염 ⇨ 전후진 Unit의 위치 재정렬 , 원점 마킹 추가 |