1. 발생
(1) 장소 : 울산 감마 Cylinder Block Rough Boring Transfer Machine
(2) 일시 : 2011년 04월 12일
2. 문제점
(1) Jig 칩 처리 미흡으로 착좌 이상 현상 발생.
(2) 반송장치 칩 처리 미흡으로 소재 안착 시에 추락.
(3) Jig 에 Flushing 배관 추가로 Coolant 토출량 부족.
3. 개선
(1) Coolant 토출 Pump 및 관련 설비 (Suction Tank) 용량 증대 - 예비용 펌프 포함
18.5 Kw (1,800L/min) ⇒ 30Kw (3,000L/min) (예비용 펌프 포함)
4. 향후 검토사항.
(1) 청정도 및 품질 향상을 위한 칩 처리용 Flushing 용량을 감안하여 펌프 선정 필요.
(2) Coolant 용량 계산 표준 필요.
1. 발생
(1) 장소 : 화성 감마 Machining Center
(2) 일시 : 2009년 10월 06일
2. 문제점
(1) Spindle 공구 Holding 부 Chip 유입으로 공구 안착 불량 발생.
(2) Cyclone Filter 가 Chip 을 완전히 제거하지 못함.
3. 개선
(1) 2 차 Filtering 장치를 추가하여 Chip 을 제거함
4. 향후 검토사항.
(1) Machining Center 공구 내부 절삭유 장치는 1차 + 2차 Filtering 장치 적용 검토할 것.
1. 발생
(1) 장소 : 울산 세타 / 누우 Machining Center
(2) 일시 : 2010년 05월 25일
2. 문제점
(1) Filter 의 Back Flushing 효율이 낮아 막힘 발생
(2) Clean Tank 용량 부족 Alarm 발생
(3) 분해 세척사용으로 인한 가동률 저하
(4) Filter Out 측에 체크 밸브 Cracking 압력 부족
(5) 펌프 용량 및 압력 부족(배관 손실 발생)
3. 개선
(1) 펌프 용량 증대 (안전율 고려함)
(2) Filter Out 측에 체크 밸브 Cracking 압력 조정 (1.5 bar -> 2.5 bar 이상)
4. 향후 검토사항.
(1) 펌프용량과 압력은 카탈로그와 실 사용 차이가 있음 - 안전율 2배 이상 고려
(2) 표준화 실시 (안)
1. 발생
(1) 장소 : 세타 Machining Center
(2) 일시 : 2006년 01월 26일
2. 문제점
(1) Y-Strainer 과 3 Way Valve 위치가 바뀜.
(정상 위치 : Y-Strainer ⇒ 3 Way Valve )
(2) 3 Way Coolant Valve 절삭 Chip 으로 인한 작동불량 발생 예상
3. 개선
(1) 정상 위치 : Y-Strainer ⇒ 3 Way Valve 로 수정
4. 향후 검토사항.
(1) 3 Way Coolant Valve 방향 주의
(2) Coolant 흐름 방향에 따른 설치 위치 주의
1. 발생
(1) 장소 : 화성 감마 4-Index Machine Retooling
(2) 일시 : 2011년 05월 10일
2. 문제점
(1) Coolant Level Sensor Error 발생.
(2) 설비 가동 중단 시에 Over Flow 발생
(3) Level Sensor 부에 이물질 흡착으로 신호 불량
(4) Coolant 와 부유물 혼합으로 흡착력 증가
3. 개선
(1) 이물질의 흡착에도 작동에는 영향이 없는 방식으로 변경
(Float 와 외부 근접 스위치 방식으로 교체)
4. 향후 검토사항.
(1) 센서 결정시 주변 환경 상태를 고려하여 최적의 기능을 발휘 하도록 구성
(2) 이물질 및 부유물이 많은 곳에는 Level Sensor 사용 금지.
1. 발생
(1) 장소 : 신소형 Machining Center
(2) 일시 : 2006년 06월 20일
2. 문제점
(1) 장비간 연결용 Coolant Flexible Hose 길이가 각기 다름
(2) Flexible Hose 처짐 및 파손 우려됨.
3. 개선
(1) 장비간 연결용 Coolant Flexible Hose 길이 통일 (400 mm)
(2) Flexible Hose 처짐 방지 및 원가 절감.
4. 향후 검토사항.
(1) Machining Center 용 배관 규격화 필요.
- Union 위치, 배관 규격 및 길이
1. 발생
(1) 장소 : 소하리 세타 감마 Cylinder Block 상하면 가공
(2) 일시 : 2010년 11월 03일
2. 문제점
(1) Coolant Tank Drain 배관이 많은 공간 차지
(2) 1차~3차 청소용 배관 및 over flow 개별 배관.
3. 개선
(1) 1차~3차 청소용 배관 및 over flow 배관 1 개로 집중.
4. 향후 검토사항.
(1) Drain 배관 도면화
1. 발생
(1) 장소 : 울산 감마 Cylinder Block Rough Boring Transfer Machine
(2) 일시 : 2011년 05월 17일
2. 문제점
(1) 피트 측 Drain 배관 바닥 상부에 노출됨
(2) 중압탱크에서 피트 측으로 설치된 Drain 배관이 작업자 통행에 방해됨. (안전사고 우려 됨)
3. 개선
(1) 노출 배관에 Cover 설치
(2) 중압탱크 점검용 작업 발판 설치
4. 향후 검토사항.
(1) Coolant Tank 피트 측 배관 표준 필요
(2) 안전사고 방지 및 보수 작업 고려.
1. 발생
(1) 장소 : 울산 람다 6속 Machining Machine
(2) 일시 : 2010년 06월 22일
2. 문제점
(1) 설비의 중압 Coolant 라인 보수 시에 Line 전체 장비 정지 후 수리. (1대 고장 시 장비 전체 Coolant Off)
(2) 단위 Cell Coolant 용 Ball Valve 가 Spindle 입구에 설치되어 있어 Coolant 공구 입구에서 Spindle 입구 배관 보수 시 Line 전체 가동 중단 됨.
3. 개선
(1) 상부 Main 배관 분기점에 Ball Valve 설치.
4. 향후 검토사항.
(1) Line Coolant Circuit 에 Ball Valve 추가 (도면 수정)
(2) 배관 작업 시 설치 확인.
1. 발생
(1) 장소 : 울산 감마 Cylinder Block Rough Boring Transfer Machine
(2) 일시 : 2011년 06월 21일
2. 문제점
(1) 집중 Coolant Tank 상부 배관 및 배선용 Duct 노출.
(2) 탱크 청소 및 보수 시 이동용 작업대 걸림 발생.
3. 개선
(1) 집중 탱크 덮개 내부로 배관 및 배선용 Duct 이동.
4. 향후 검토사항.
(1) 설비 설계 시점에서 배관 , 배선 고려 할 것
(2) 추후 설계 시 배관 및 배선 집중 탱크 외부 설치 방안 검토.