설비 LOSS

1. 만성Loss와 돌발Loss
만성 Loss와 돌발 Loss 비교
구분만성Loss돌발Loss
발생형태에
따른 구분		 - 어떤 현상이 일정한 산포의 범위
내에서 항상 발생하고 있는 것
* 짧은 Cycle 로 반복
* 양적으로 일정한 산포가 항상 발생		- 전혀 새로운 현상이 돌발적으로 발생한다.
- 어떤 현상이 불규칙성의 범위를 넘어서
갑자기 발생한다
비교에
따른 구분		- 극한값과 기술적 수준과의 비교에
의하여 Loss 로써 현재화 된다.		 - 현상수준과의 비교에 의하여 Loss로써 인식됩니다
원인관계에
따른 구분		- 인과관계가 불명확함
- 원인관계가 복합적임		 - 인과관계가 비교적 명확함
* 단일원인에 의함
대책에
따른 구분		- 여러 가지 Action(조치)을 취해도
쉽게 해결되지 않음		 - 현장에서 일시적 조치로 해결
2. 설비 만성 6 대 Loss
  1. 1) 고장 Loss
    - 기능 정지형 고장 : 부분적 기능정지가 전기능의 정지로 연결되는 돌발형 고장
    - 기능 저하형 고장 : 부분적 기능저하에 의해 전기능의 정지에는 영향을 미치지 않지만
     속도 저하, 수율 저하가 발생
    2. - 목표 : “고장 0”
  2. 2) 준비, 조정 Loss
    - 준비작업, Model 교환에 소요되는 시간적인 Loss
    - 생산 정지후 Model교환하여 최초 양품 생산시까지의 정지시간
    - 목표 : “시간의 극소화” (3 분 이내:제로 준비교체)
  3. 3) 순간정지 , 조정 Loss
    - 일시적 Trouble 때문에 설비가 정지, 공운전하는 현상
    - 간단한 처치에 의해 원상회복이 가능
    - 시간적 정량화가 곤란하여 방치하는 경우가 많음
    - 발생부위가 산발적이며, 1개소를 해결해도 다른 부위에서 발생
  4. 4) 속도저하 Loss
    - 설비의 ‘이론 Cycle Time’과 '실제 Cycle Time’의 차이
    - 의도적 Cycle Time의 저하 ⇨ 불량 또는 고장발생을 우려함
    - 이론 Cycle Time 을 명확히 하여 ‘실제 Cycle Time ’ 과의 차이를 “0”화 한다.
    - 개선의 여지가 상당히 높다.
  5. 5) 불량 , 수리 Loss
    - 불량으로 폐기 또는 불량수리에 필요한 시간적 Loss
    - 불량현상의 물리적 해석이 필요 (근본적인 대책)
    - 목표 : “0” 화
  6. 6) 초기수율 Loss
    - 최초 생산시 ~ 양산시까지 발생하는 물량 Loss
    - 휴식후 작업개시, 작업자 교체 등 최초 양산 가공시 발생하는 Loss
    - 원인 : 가공조건 불안정, 금형 / 치구 정비불량, 작업자 기능부족 등

3. 만성 Loss와 6 대 Loss 관계
  1. - 짧은Cycle로 반복하는 Loss -⇨ 고장Loss, 순간정지.공전Loss
  2. - 양적 불규칙성이 항상 발생하는 Loss -⇨ 불량, 수리Loss
  3. - 극한값과 기술수준과의 차이에 의해 내재화된 Loss ---&
4. 만성Loss가 방치되는 이유
  1. 1) 원인을 알 수 없는 경우
    현장 개선기술과 고유기술의 양면에서 접근(Approach)이 부족함
  2. 2) 원인은 알고 있으나 대책이 잘못된 경우
    만성Loss의 특성을 충분히 이해하지 못하고 있다.
  3. 3) 대책이 철저하지 못한 경우
    대책, 실시 F-up이 부족함
  4. 4) 일시적 대책으로 끝나는 경우
    근본적 대책이 아닌 손쉬운 대책으로 대응하고 있다
  5. 5) 극한치와 비교하지 않는 경우
    현상이 최고수준이라는 생각으로 당연한 것으로 생각하고 있음
  6. 6) 잘못된 판단을 하는 경우
    과소평가 : 품질,Cost측면에서 대단하지 않다고 생각함
    잘못된 견해 : 개선Cost가 너무 소요되며, 작업자의 숙련에 기대할 수 밖에 없다고 생각

5. 만성Loss 관리지표
  1. 1) 설비종합효율 = 시간 가동률 x 성능가동률 x 양품율
    시간 가동률, 성능 가동률, 양품율을 모두 곱하여 현재의 설비가 부가가치를 발생시키는 시간에
    얼마만큼 공헌하고 있는가를 나타내는 척도이다.
  2. 2) 부하시간 = 조업시간 - 불가피Loss
    1 일 또는 월간을 통하여 설비가 가동하지 않으면 안되는 시간
    - 불가피Loss
    a) 홍수,정전 등의 불가항력 원인으로 인한 정지
    b) 조회,식사,휴식 등 공장방침에 의한 작업중단
    c) 계획정지, 계획보전
    d) 부품품절, 작업지시 미스로 인한 작업중단
    e)기타 설비책임이 아닌 Loss
  3. 3) 시간 가동률 = (부하시간 - 정지Loss시간)/부하시간 x 100
    부하시간에 대한 실가동 시간 (정지Loss 제외시간)의 비율
  4. 4) 성능 가동률 = (이론 Cycle Time x 생산량)/ (부하시간 - 정지 Loss시간)x 100
          = 정미 가동률 x 속도 가동률
    정미 가동률(지속성)과 속도 가동률(속도차)의 곱
  5. 5) 양품율 : (투입수량 - 불량수량)/ 투입수량 * 100
    투입수량에 대한 양품수량 비율임
    - 불량수량 : 초기가동 불량수량 + 가공중 불량수량
6. 생산효율화를 저해하는 15 대 Loss
6.1 사람의 효율화를 저해하는 5대 Loss
  1. 1) 관리 Loss
  2. 2) 동작 Loss (작업공수)
  3. 3) 편성Loss
  4. 4) 자동화 교환 Loss (유효 공수)
  5. 5) 측정 조정Loss (순작업 공수)

6.2 원단위 효율화를 저해하는 3대 Loss
  1. 6) 유보 Loss (투입 재료량 - 양품 재료량)
  2. 7) Energy Loss (투입에너지 - 유효에너지)
  3. 8) 치공구 Loss (치공구 소모량 등)

6.3 설비 조업도를 저해하는 Loss
  1. 9) SD (Shut Down)Loss (계획정지 등)

6.4 설비 효율을 저해하는 6 대 Loss
  1. 10) 고장 Loss (효율화를 저해하는 최대요인)
  2. 11) 작업준비, 조정 Loss (표준화, 조정의 메커니즘 연구)
  3. 12) 순간 정지 Loss (작업물의 걸림, 센서 오작동 고장과는 개념이 다름)
  4. 13) 속도 Loss (이론사이클타임 – 실제 사이클 타임)
  5. 14) 불량, 수정 Loss
  6. 15) 초기 가동 Loss (공정이 안정화 될 때까지의 Loss)