문제 해결


1. 문제해결의 개념

1.1 문제

 현재의 표준 또는 기대치와 실제상황과의 차이
문제의 중요성
- 문제는 개선의 씨앗이다.
- 문제는 긍정적인 기회이다.
- 문제가 없다면, 무엇인가 잘못된 것이다.
(문제를 모르는 것이 가장 큰 문제이다)


1.2 개선 (IMPROVEMENT)

 부족하거나 잘못된 점을 고쳐 좀 더 좋게 하는 것.

1.3 문제해결(Problem Solving)

 현재의 상황과 표준 또는 기대치와의 차이를 파악하여 분석하고 제거하며.
문제의 재발을 방지하고 지속적 개선에 기여할 수 있도록 근본적 원인을 밝히고 대책을
실행하기 위한 것이다.

1.4 문제 해결의 적용 범위

 - Safety (안전)
- People (사람)
- Quality (품질)
- Responsiveness (신속 대응)
- Cost (원가)


1.5. 문제 해결의 과정

  1. 문제 현상 파악 (Problem Definition)
  2. 긴급조치(Immediate Fix)
  3. 원인분석 (Root Causes Analysis)
  4. 개선조치(Corrective Action)
  5. 개선확인(Follow-up Verification)

2. 문제 현상 파악 (Problem Definition)

2.1 문제의 증세를 기술

(현재의 상태 및 상황을 기술한 서슬문)
  1. 수집, 관측된 사실과 사건을 활용
    (표준과 편차 파악, 문제 발생 수량, 문제 발생문제 발생 부위 듕)
  2. 간략하고 직설적인 문구 사용
  3. 명확하고 측정 가능한 용어 사용
  4. 공감대 형성

2.2 문제의 인식

  1. 원하는 상태 또는 정의된 표준과 현재 상태의 차이는?
  2. 문제의 선정 (발생 빈도, 심각도. 안전/ 상해 이력)
  3. 현장 현물 확인

3. 긴급조치(Immediate Fix)

3.1 문제의 확산을 봉쇄

 다음 고객에게 인도되지 않도록 하기 위해 취해지는 조치

  1. 라인정지 및 교환/수정(전후공정 확인 및 Retrofit )
  2. 부픔 전수검사 및 선별 (라인／보관창고／운송중 재고)
  3. 대상 로트 관리 /식별표기

3.2 임시적으로 단기 대책수립／적용

 임시 조치이며 근본적인 대책은 아니다.


4. 원인분석 (Root Causes Analysis)


4.1 문제의 근원적 해결을 하기 위하여 문제현상과 관련된 추가적인Data 수집 및 분석

  1. 가능성 있는 원인을 List -Up (브레인스토밍)
  2. 가능성 있는 원인에 대한 Data 수집 및 분석
  3. 가장 높은 원인의 근본원인 파악( 5 WHY )

4.2 분석 결과 정리

  1. 가장 유의한 원인과 어떻게 그러한 결론에 도달되었는지 기술
  2. 가능성 있는 원인 파악
    공정 흐름도 , 특성 요인도 , 5 WHY
  3. 통계기법 활용 ,Data 분석
    도수 분포 , 히스토그램 , Run Chart , 측정 시스템 분석 , 공정능력

4.3 원인의 범주

재료 장비 방범 및 시스템 환경 외부적 요인
규격 벗어남
재료의 종류
이동
저장
일정		 기술
장비의 노후화
열화
열악한 디자인
반복성		 컨테이너수송／운송
작업 장소의 조직
·품질시스템 요구사항
일정 / 남기
Lot 규모
업무분장		 안전 위험
기후조절
환기
소음 수준
오염
조명
의사 소통		 교통
기상
운송

4.4 가장 높은 근본원인의 파악

 문제 해결을 염두에 두고 왜? 를 반븍 (5 Why)

  1. 1st why : 현상 파악
  2. 2nd Why : 문제 발생의 메커니즘 파악
  3. 3rd why : 문제 발생의 참 윈인 파악
  4. 4th why : 해결을 위한 아이디어 도출
  5. 5th why : 결론 유도

4.5 원인분석에 필요한 품질 도구

용도 도구 원인분석 도구 사용시 주의사항
 가장 중요한 문제나 원인추구  - 파레토 그림
 - 히스토그램

 - 도구사용 자체가 목적이 아님
 - 이론보다 실제 사용하면서 체험하는 것이 중요
 - 최종 결과보다 데이터 수집과정을 중시하여 사실 파악
 - 산포의 원인을 층별화 하면 원인파악 용이
 - 모든 사실을 계량화하여 객관적으로 표현
 - 통계적 전산 패키지 사용 (미니탭 등)
 문제발생 부위장소）파악  - 그림 그래프
 - 체계도
 - 특성 요인도
 문제발생 시기 파악  - 런 차트
 - 관리도
 공정의 관리 상태파악  - 관리도
 - 히스토그램
 두 요인의 관계검토  - 산점도

5.개선조치(Corrective Action)

5.1 근본 원인을 제거하기 위한 단기 또는 장기방법을 수립하고 실행

  1. 근본 원인에 대한 개선 조치의 우선 목표를 결정
  2. 근본 원인을 제거하거나 감소 : 최선의 개선안 파악
    ( 수집된 데이터의 해석에 기초한 대응조치)
  3. 필요한 테스트를 통해 적합성 판단
  4. 예방 조치를 포함한 개선안 실행 : 근원적개선, Fool Proof
    (개선안의 우선 순위 부여, 개선 와뇰 및 개선품 적용계획수립)

5.2 개선안 수립시 유의사항

  1. 개선안의 장애요소 (안전, 품질, 작업절차)검토
    - 훈련과 비훈련의 조화／고객과의 접촉 / 팀의권고사항보고
  2. 개선안의 컨센서스 형성
    - 문제와 관련된 고객 / 이해 관계자 및 문제 해결팀이 최신 정보공유

5.3 개선안의 방향

구분 실행 방안
공정에서의
 품질보증체제확립
(공정품질확보）		  - 공정별 품질관리 체계확립
 - 검사 체계 정비
 - 활용될 수 있는 작업표준 체계확립
 - 다기능 제도 내실화
 - 자주검사 체제확립
 - 눈으로 보는 관리체제 확립
 - 이상 조기검증 및 처리체제 확립
 - 5S 유지
 - Fool Proof
 - 의식 향상 지속실시
지속적
 개선활동 체제확립
 (개선체제확립）		  - 재발방지 확립 (Trouble 처리법 적용)
 - 품질정보수집 및 활용체제 확립
 - QC기법 활용
 - 표준작업 실시
 - 개선사례의 수평전개 (재발방지로 연결)
 - 계랑 관리체제 확립（SPC 체제）
 - 품질비용 (Q Cost)의 집계 및 활용
 - 일일 품질회의, 현장에서의 대책회의 운용
 - 문제점 List up 과 Follow -Up 에의 활용

5.4 FOOL PROOF

실수를 방지하는 아이디어나 자동장치
기본적인 사고 방식으로는 다음의 2가지가 있음
- 누가하더라도 절대로 잘못되는 일이 없는 자연스러운 작업으로 한다.
나타나지 않도록 한다.
예) 조립 부품 누락이 없도록 List 만들어 두는 것은 1 에 해당하고,
조립하는 동작을 리미트 스위치가 달린 세트렌치로 검출해서 횟수가 부족하면
경보기가 울리거나 흑은 LINE 이 Stop 하는 것은 2 에 해당함


5.5 재발방지 (Recurrence Prevention)

  1. 문제가 발생했을 때 공정이나 작업조직에서의 원인을 조사해서 문제점읕 제거하고
    같은 원인으로 문제가 발생되지 않도록 고정시키는 것.
  2. 원인 제거책, 항구 대책이라고도 함
  3. 재발방지 내용으로는 다음과 갈이 주요한 4가지가 있음
    작업표준, 기술표준.설비표준, 관리표준 등 표준류의 작성 및 개정
    표준 교육의 철저, 재교육실시, 교육방법에 대한 반성과 개선
    재료, 부품, 설비, JIG · 공구 및 작업방법에 대한 연구 및 개선
  4. 목적 / 목표변경

5.6 개선 조치시 고려사항

  1. 결함 요인해결 여부 파악이 중요
  2. 해결여부파악을 위한 개선조치지침
      - 개선 전 Data 사전확보 (기계능력, 불량률 등)
      - 한번에 하나씩 변경
      - 변경 후에는 실적평가
      - 복합 원인에 의한 경우는 실험계획법 적용검토

6. 개선확인《Follow-up Verification)


6.1 문제의 현상이 개선되었는지 효과를 파악하기 위하여 실제 성과를 모니터링 하는 활동

 ( Data 비교 / 설문 또는 인터뷰)
  1. 개선조치계획에 따라 실시되었는지 유무
  2. 개선조치 목표를 달성했는지 유무

6.2 유사 문제 재발방지를 위한 문제해결 방법 표준화
(Lessons Learned : 습득교훈)